El reciente caso de los 33 mineros chilenos que quedaron atrapados a más de 700 metros de profundidad producto del derrumbe de la mina San José, en el norte del país, dejó lecciones en muchos ámbitos. Uno de ellos tiene que ver directamente con cómo hacer más eficientes las asignaciones de gastos en logística, gestión y optimización de las labores de mantenimiento, para poder invertir mayores montos en seguridad y evitar que hechos como éste afecten la vida de los trabajadores y sometan a la compañía a una crisis que le puede costar el negocio.
Las falencias en la forma de organizar el trabajo se registran en las corporaciones extractoras de minerales en todo el continente, principalmente en la pequeña y mediana minería. Considerando que América Latina es una Región donde una buena parte de sus economías están basadas en la exportación de estos recursos, y en la que se emplea una cantidad considerable de personas en las faenas, es necesario, por una razón vital, potenciar las medidas para que sea un trabajo seguro para los que lo realicen.
Un caso concreto
La Minera Triton Argentina, subisidiaria del grupo Pan America Silver Co., opera la mina Manantial Espejo en la provincia de Santa Cruz. Allí cuenta con 17 concesiones mineras de oro y plata que cubren 25.533 hectáreas; con personal altamente calificado y con mucha experiencia en compañías multinacionales, como Xtrata Cooper, Barrick Gold y Anglo Gold, entre otras. Opera en tres grandes sectores productivos: exploración, explotación y acarreo en mina de mineral en planta de proceso.
Luego de realizar un análisis FODA en el Departamento de Mantenimiento, se dieron cuenta de que no contaban con un Sistema de Gestión de Mantenimiento Integrado (SGMI) que les permitiera unificar y monitorear todas las acciones que la empresa hiciera para velar por el buen estado de la compleja maquinaria y, consecuentemente, por la seguridad de sus trabajadores.
Entre las debilidades se encontraba el uso de papel para la emisión de órdenes de trabajo y la generación de planillas de seguimiento en programas comunicacionales no adecuados para estos casos. Por otra parte, el sistema de gestión financiero no contaba con un módulo de mantenimiento y la mina se encontraba a una gran distancia de los centros de servicio. Todo aislado pareciera no ser tan grave, pero sumado, podría haber resultado en un gran problema, como ocurrió en Chile.
Luego de este estudio, la minera adquirió un Sistema de Gestión de Mantenimiento Integral, que contemplaba un software y un servidor con un buen procesador. Sólo con esto pudo realizar la migración de su base de datos y planillas de cálculo, contar con cinco terminales operables simultáneamente desde cualquier PC de la Intranet; optimizar la coordinación de logística mediante reportes periódicos, minimizando las demoras; y ejecutar análisis de flotas y monitoreo de condiciones. Esto le permitió ahorrar en compras de insumos y aumentar la seguridad y la producción de la mina.
Son avances que pueden parecer básicos y que otros sectores más modernizados en gestión los tienen implementados desde hace tiempo, porque impactan más evidentemente en sus resultados. Sin embargo, la pequeña y mediana minería se está quedando atrás en la modernización de la gestión y, sobre todo, del mantenimiento. Las alertas tempranas y una buena visibilidad de lo que hay que ajustar, pueden marcar una sustancial diferencia para un negocio y para la vida de los que allí trabajan.
