Con el objetivo de evitar las pérdidas que podría causarles una detención no planificada de cualquiera de sus plantas productivas, Sociedad Química y Minera de Chile, SQM, decidió confiarle a SOLEX la implementación de MAXIMO, software de gestión de mantenimiento de la norteamericana MRO Software. Para conocer de qué manera esta solución le permitió a la compañía, flexibilizar sus esquemas de mantenimiento, reducir sus costos y aumentar la disponibilidad de las instalaciones, conversamos con los ejecutivos de SQM Juan Pablo Raby, Subgerente de Informática; José Manuel Hernández, Líder de Proyectos; y Marcelo Ahumada, Jefe de Planificación Mantenimiento Nitratos-Yodo.
Para competir exitosamente en la economía global de hoy, resulta fundamental que los procesos productivos tengan altos niveles de disponibilidad. En la búsqueda de este objetivo, se desarrollan innovadoras políticas y estrategias de mantenimiento que evitan las fallas ocasionadas por el uso y desgaste de los equipamientos y responden rápidamente a los desperfectos inesperados. No obstante, para el éxito de estos programas, es necesario que los departamentos encargados de estas tareas puedan organizar los datos que recolectan diariamente para desarrollar planes más eficientes de mantenimiento y así disminuir los costos y tiempos asociados a estas labores.
En 1999, el desarrollo de las tareas de mantenimiento dependía en gran medida de la experiencia personal de los encargados de cada planta y la plataforma computacional de mantenimiento de SQM estaba formada por diferentes aplicaciones desarrolladas in-house. “Al no haber una base de datos consolidada, no se disponía de información certera. Entonces, sólo podíamos reaccionar ante las fallas, pero no implementar otras estrategias, como un programa de mantenimiento preventivo, por ejemplo”, explica Raby.
Asimismo, la implementación de un nuevo sistema tendría un beneficio adicional: mejorar la relación entre abastecimiento y mantención. “Cada planta pedía los materiales que necesitaba en ese instante y, en ocasiones, en cantidades superiores a sus requerimientos. Al tener 52 plantas en la empresa, los volúmenes de inventario son significativos, controlando más de 40 mil ítems, por lo que buscábamos ahorrar en este tipo de gastos al implementar un sistema ordenado y enfocado a un esquema de mantenimiento preventivo”, agrega el ejecutivo.
Una implementación sin mayores contratiempos
Al evaluar qué software de mantenimiento adquirir, la Gerencia de Mantención, en conjunto con la Subgerencia de Informática, consideraron principalmente las funcionalidades propias del programa y la compatibilidad con su ERP existente, eligiendo a MAXIMO de MRO Software, y a SOLEX, su distribuidor en Chile, como inte-grador. “En ese sentido, esta solución superó a las otras que analizamos, pues cumplía la mayoría de nuestros requerimientos iniciales e incorporaba herramientas de integración natural con ERPs de diversos proveedores, por lo que no fue difícil hacer la conexión entre nuestro sistema empresarial y MAXIMO”, indica Raby.
Para los proyectos pilotos, se eligieron las plantas de Nitrato de Potasio en Coya Sur y de Carbonato de Litio en Salar del Carmen. Además, se constituyó un equipo de profesionales y técnicos de diferentes instalaciones para llevar a cabo estas implementaciones modelos. “De este modo, con el apoyo de SOLEX, el grupo adquiriría el know how necesario para ejecutar el posterior roll-out en el resto de las instalaciones”, sostiene Hernández.
Sólo seis meses se tardó la entrada en producción de MAXIMO en las plantas de Coya Sur y Salar del Carmen, y el equipo asignado se dispersó para desarrollar de forma paralela el despliegue del software en las 50 plantas restantes, tardando aproximadamente 16 meses para finalizarlo. “Tras los pilotos, los equipos ya conocían qué datos levantar, qué planillas usar y cómo generar procesos para hacer la configuración, entre otros procedimientos. Al trabajar en paralelo, fue muy rápida la implementación”, comenta Hernández.
Mayor disponibilidad y menores costos
Gracias al nuevo software, los datos generados por las actividades de mantenimiento se consolidaron en una base de datos central, lo que les permite hacer análisis más exhaustivos y mejorar la toma de decisiones. “Antes de MAXIMO, el mantenimiento podía ser correctivo o preventivo, pero no teníamos forma de distinguirlos, ya que se originaba a partir de órdenes de trabajo. En cambio, ahora podemos diferenciar entre mantenimientos correctivos, correc-tivos programados, preventivos y predictivos y saber, por ejemplo, cuántas horas-hombre se les asigna a cada uno o cuáles son las emergencias día a día. Con la incorporación del sistema, podemos planificar una parada de planta con 30 días de anticipación y generar las OT correspondientes”, acota Ahumada.
Asimismo, otro de los beneficios que derivaron de la implementación de MAXIMO fue mejorar el control y coordinación con Abastecimiento, lo que, como explica Hernández, “se logró a través de un trabajo coordinado con la gerencia del área para entender sus requerimientos y generar una nueva cadena de distribución”.
Actualmente, SQM está migrando hacia la versión 5.1 de MAXIMO, para lo cual cuentan con la asistencia de SOLEX, firma con la cual han firmado un contrato de soporte. “Manejan un alto nivel de conocimiento del software y existe una muy buena relación entre ambas empresas, por lo que no tenemos dificultades para aclarar dudas o resolver consultas funcionales específicas”, concluye Hernández.
Noviembre de 2004
