Soprole fue fundada en 1949 en los valles de la zona central de Santiago de Chile por un grupo de productores de leche natural. Es una de las principales empresas del mercado lácteo en el país, con 70 años de trayectoria. Hoy trabaja con más de 1.000 colaboradores y opera con 250 productores chilenos de leche. Desde diciembre de 2013, Soprole desarrolla gran parte de su distribución a clientes desde su centro (CD) ubicado en Renca, el cual mueve más de 3.000 pallets al día. A continuación, Pablo Castro Brugueras, Líder de Línea en Soprole, se refiere a la implementación de la tecnología de voice picking.
¿Por qué se inclinaron por el sistema voice picking?
Principalmente por la fluidez en la operación, donde el operador recibe las instrucciones directamente mediante el auricular, eliminando el ingreso de datos por teclado o la lectura de código de barra en el producto o ubicación, y la interacción y operación en paralelo. Esto implica que cuando el sistema le indica al operador una posición, este se desplaza, indica por voz la confirmación de la ubicación y comienza el picking. Si no recordase o quisiera confirmar la cantidad solicitada, lo consulta verbalmente mientras continúa el proceso de picking, sin necesidad de detener ni tomar el colector RF. Otro punto muy importante es el bienestar del operador y su seguridad durante la ejecución de sus tareas.
¿Qué necesidad o problemática tenía Soprole?
La principal necesidad era obtener una mayor eficiencia en bultos por hora de los operarios de picking, así como mejorar las condiciones de seguridad de la operación. En ese sentido, evitar por completo la utilización de algún elemento en las manos (colector RF) permitiría al operador eliminar una distracción y mantener en todo momento ambas manos libres, aumentando la comodidad en picking, así como su velocidad. Esto le permite interactuar con el sistema durante el proceso de picking y durante su desplazamiento en la operación.
¿Cuál fue el primer paso que dieron?
En Soprole tenemos una cultura de mejora continua en todas las divisiones de la compañía. En este sentido, la División Logística ya había optimizado al máximo los procesos físicos y sistémicos de la preparación de pedidos con la tecnología de picking por radiofrecuencia, de acuerdo a nuestras reglas de negocio. Por esta razón, se realizó un análisis de Best Value Option respecto de las tecnologías aplicables, desde donde surgió la opción de voice picking al considerar las variables de mejora en la eficiencia de preparación, flexibilidad, seguridad y costos de implementación. Nuestro segundo paso fue evaluar en el mercado proveedores y soluciones implementadas para entender posibles dificultades en su aplicación.
¿La implementación y adaptación de este sistema fue sencilla en las operaciones?
Durante la definición del flujo operacional, así como del desarrollo sistémico, nos enfocamos en que el proceso tuviera similitudes en estructura de ejecución, pero buscando mejoras de eficiencia. Esto, sumado a dos sesiones de capacitación previas, nos permitió que en el “golive” los operadores no tuvieran ningún retraso en sus procesos y, adicionalmente, que la implementación del proyecto y adaptación del personal fuera de tan solo una semana. Respecto de la curva de aprendizaje de los operadores nuevos, con tan solo una sesión de configuración de voz y capacitación ya están aptos para comenzar la preparación.
¿Cuál fue el beneficio esperado y el recibido?
Las expectativas relacionadas con fluidez, confort y seguridad de operación fueron 100% cumplidas. Junto a ello, en los primeros dos meses de implementación del proyecto ya teníamos un aumento de productividad del 11%.
¿Cuáles fueron las principales ventajas de implementar este sistema?
La principal ventaja frente a la tecnología de picking por RF fue la velocidad de aprendizaje para los nuevos operadores, quienes, una vez configurado su reconocimiento de voz y con la ayuda de otro operador coaching, ya pueden operar. Lo anterior, sumado a la capacidad de mantener ambas manos libres mejorando su operación y seguridad, fueron las ventajas más destacadas frente a la tecnología anterior.
¿Qué beneficios obtuvieron los operadores en el armado de pedidos?
En el proceso de preparación, los operadores pudieron optar por mejoras del proceso operacional, como por ejemplo pausar la preparación de un producto del pedido en curso al no tener stock en la zona, y retomar este producto al disponer de un reabastecimiento. Esto evita detenciones y permite mejorar la productividad.
En términos de costo-beneficio, ¿cuál sería su análisis?
En términos de Best Value Option, este proyecto nos permitió -con tan solo 10 semanas entre el inicio de la definición, desarrollo, pruebas de implementación y “go-live”- contar con continuidad de operación y aumentar en 11% la productividad promedio al segundo mes.
Hoy, luego de cinco meses, seguimos aumentando la productividad por sobre el 20%, mejorando las expectativas de retorno de la inversión bajo los dos años.
Esto fue lo que esperábamos al realizar los análisis de costo-beneficio: rápida implementación, continuidad de operación, aumentos de productividad de corto plazo superiores al 10% y mejoras en seguridad y confort para el operador.
¿El retorno de la inversión en picking por voz es rápido?
Es efectivamente rápido; en nuestro caso, inferior a dos años. Implementar esta tecnología en una operación sin infraestructura tecnológica, como un WMS y/o algún sistema de picking guiado, puede ser inicialmente más complejo por la definición de las reglas de negocio, así como la capacitación del personal.
¿Qué resultados concretos obtuvieron?
Este nuevo sistema nos ha permitido llegar a productividades promedio de 300 bultos por persona/hora, así como operadores altamente productivos con sobre 400 bultos por hora. En cuanto a la exactitud del proceso de picking, este sistema utiliza una confirmación numé- rica respecto de la posición del producto a confirmar. Esto puede ser fácilmente cambiado, evitando que el operador confirme códigos en base a su memoria y, por ende, disminuyendo el error. Permite, además, solicitar verbalmente repetición de información para confirmar producto, descripción, folio y cantidades a pickear, por lo que este error es inferior al 0,25%.
¿Cuáles fueron las lecciones aprendidas durante el proyecto?
Más que una lección aprendida, la implementación de esta tecnología nos permite reforzar en la operación que la tecnología de tipo “lean” -simplificando procesos y reduciendo los tiempos perdidos mediante una herramienta sencilla para el operador, pero robusta en su lógica- es un camino que genera una diferencia competitiva a nivel logístico.
